NOA Labs jest Państwa wysokiej jakości, niskokosztowym dostawcą usług dla DFMEA i PFMEA (analiza ryzyka), z siedzibą w Berlinie / Niemcy i Shenzhen / Chiny.

Od założenia firmy w 2012 roku obsługujemy ponad 10 000 klientów, od małych startupów po firmy z listy Fortune 500 w niemal każdym kraju na świecie.
Nasze produkty obejmują IoT, AR, VR, AI, elektronikę użytkową, urządzenia mobilne, urządzenia ubieralne, medycynę, przemysł, automatykę, motoryzację, inteligentny dom, inteligentne miasto, odnawialne źródła energii i systemy energetyczne, rolnictwo, farmy wertykalne, przemysł lotniczy, kooperacyjne roboty, roboty, drony, technologia podwójnego zastosowania i obronność.

Wiele klientów wymagało od nas usług analizy ryzyka DFMEA i PFMEA.

W NOA Labs obejmujemy cały cykl życia produktu.
Znajdź przegląd wszystkich naszych usług tutaj.

Analiza trybów i skutków błędów projektowych (DFMEA) i analiza trybów i skutków błędów procesowych (PFMEA) to systematyczne podejścia do identyfikacji, priorytetyzacji i łagodzenia potencjalnych usterek w produkcie lub procesie, zanim wystąpią.

Analiza trybów i skutków błędów projektowych (DFMEA) koncentruje się na identyfikacji potencjalnych usterek w projekcie produktu, podczas gdy analiza trybów i skutków błędów procesowych (PFMEA) koncentruje się na identyfikacji potencjalnych usterek w procesie produkcji lub montażu. Zarówno DFMEA, jak i PFMEA obejmują stworzenie listy potencjalnych trybów awarii, ocenę powagi i prawdopodobieństwa wystąpienia każdego trybu awarii, a następnie opracowanie strategii łagodzenia ryzyka, aby zmniejszyć prawdopodobieństwo wystąpienia trybów awarii. DFMEA i PFMEA są niezbędnymi narzędziami do zapewnienia jakości i niezawodności produktów i procesów.

Awarie mogą być kosztowne, ale Analiza trybów i skutków awarii (FMEA) pomaga zapobiegać potencjalnym problemom zanim się pojawią. Specjalizujemy się w DFMEA (Analiza trybów i skutków awarii projektu) oraz PFMEA (Analiza trybów i skutków awarii procesu), aby systematycznie identyfikować, oceniać i minimalizować ryzyko w procesach projektowania i produkcji produktów. Nasze podejście pomaga firmom poprawić niezawodność produktów, zwiększyć bezpieczeństwo i zminimalizować kosztowne wady produkcyjne.

W NOA Labs oferujemy kompleksowe rozwiązania DFMEA i PFMEA, w tym:

Analiza trybów i skutków awarii projektu (DFMEA)

• Identyfikacja ryzyka w projektowaniu produktu – Ocena potencjalnych punktów awarii na wczesnych etapach projektowania.
• Ranking ważności, występowania i wykrywalności – Ocena i priorytetyzacja ryzyka w oparciu o jego wpływ.
• Zalecenia dotyczące działań korygujących – proponowanie ulepszeń projektu w celu zwiększenia niezawodności.
• Wsparcie w walidacji i iteracji projektu – Zapewnienie, że udoskonalenia prowadzą do projektów odpornych na awarie.

Analiza skutków i trybów potencjalnych usterek procesu (PFMEA)

• Ocena ryzyka produkcji i montażu – Identyfikacja luk w procesach produkcyjnych.
• Analiza przyczyn pierwotnych i minimalizacja ryzyka – Zapobieganie wadom, nieefektywności i awariom.
• Optymalizacja procesów i środki kontroli – Wdrażanie kontroli jakości w celu minimalizacji błędów.
• Ocena ryzyka regulacyjnego i zgodności – Zapewnienie zgodności z branżowymi normami bezpieczeństwa i jakości.

Zapewniamy oparte na danych, systematyczne i proaktywne rozwiązania DFMEA i PFMEA z:

✔ Wczesne Zapobieganie Ryzyku – Zmniejszenie kosztownych zmian projektu na późnym etapie i awarii produkcji.
✔ Poprawa Jakości & Niezawodności Produktu – Zapewnienie trwałości, bezpieczeństwa i zgodności.
✔ Zwiększenie Wydajności Procesu – Minimalizacja przestojów i zwiększenie spójności produkcji.
✔ Ekspertyza w Skali Branżowej – Wsparcie dla sektorów motoryzacyjnego, lotniczego, urządzeń medycznych, przemysłowego i elektroniki użytkowej.
✔ Zgodność & Gotowość do Certyfikacji – Zapewnienie zgodności z normami ISO, FDA, IEC i innymi.

W NOA Labs stosujemy strukturalne i analityczne podejście do FMEA:

1. Określenie zakresu i celów – identyfikacja krytycznych komponentów i procesów do analizy.
2. Ocena ryzyka i identyfikacja potencjalnych awarii – Ocena potencjalnych punktów awarii.
3. Ranking ważności, występowania i wykrywalności – Priorytetyzacja ryzyka za pomocą macierzy ryzyka FMEA.
4. Działania korygujące i doskonalenie procesów – Wdrażanie strategii ograniczania ryzyka.
5. Walidacja i ciągłe monitorowanie – Udoskonalanie projektów i procesów w celu zapewnienia ciągłego doskonalenia.

Czy chcesz poprawić niezawodność produktu i zoptymalizować procesy produkcyjne? Skontaktuj się z nami już dziś, aby omówić swój projekt i dowiedzieć się, jak nasza usługa DFMEA i PFMEA (analiza ryzyka) może wprowadzić Twój produkt na rynek!